意大利阿托斯ATOS齒輪泵現(xiàn)貨的詳細資料：

意大利阿托斯ATOS齒輪泵現(xiàn)貨

結構緊湊、體積小、重量輕由鋁合金制造前蓋、中間體、后蓋,合金鋼制造的齒輪和鋁合金制造的壓力板等零部件組成，前、后蓋內各壓裝兩個DU軸承，DU材料是齒輪泵的理想軸承材料，可大大提高齒輪泵的壽命。
2.工作可靠壓力板是徑向和軸向壓力補償?shù)闹饕梢詼p輕軸承載荷和自動調節(jié)齒輪泵軸向間隙，從而有效地提高了齒輪泵的性能指標和工作可靠性;GM5、GPC4系列齒輪馬達可以提供單旋向不帶前軸承，雙旋向不帶前軸承和單旋向帶前軸承，雙旋向帶前軸承四種結構型式，其中帶前軸承的齒輪馬達可以承受徑向力和軸向力。
3.轉速高,壓力大轉速高3000~4000轉/每分,理論扭矩為17N.m(牛頓.米)～64N.m，可達20-25MPa。
4.連接方式適用于進口機械和工程機械
符合SAE和國家標準GB安裝法蘭、軸伸、進油口及出油口連接預*要*預*要*預*要*預*要*預*要*預先進要先進行式。廣泛適用于汽車、拖拉機、工程機械、農業(yè)機械以及其他機械液壓系統(tǒng)中。

意大利阿托斯ATOS齒輪泵現(xiàn)貨
JB/T 7041-2006液壓齒輪泵
JIS B8312-2002 齒輪泵和螺桿泵.水力性能驗收試驗
JB/T 51055-1999 農用齒輪泵產品質量分等
JB/T 53312-1999 齒輪泵產品質量分等
JB/T 58211-1999 液壓齒輪泵(2.5MPA、10～25MPA)產品質量分等
JIS B8352-1999 液壓齒輪泵
JB/T 9835．2-1999 農用齒輪泵安裝法蘭和軸伸的尺寸系列和標記
JB/T 9835．1-1999 農用齒輪泵 技術條件
MT/T 573-1996 礦用液壓齒輪泵試驗方法
CB/T 3719-1995 船用高壓齒輪泵技術條件
CB/T 3701-1995 船用齒輪泵修理技術要求
SC/T 8038-1994 漁船CB型和HY01型齒輪泵修理技術要求
JIS B8408-1994 噴槍式燃燒器用齒輪泵
JB/T 7042-1993 液壓齒輪泵.試驗方法
JB/T 7041-1993 液壓齒輪泵.技術條件
JB/T 6434-1992 輸油齒輪泵
CBM 2209-1982 船用電動齒輪泵試驗方法
CBM 2207-1982 船用電動齒輪泵型式和基本參數(shù)
CBM 2208-1982 船用電動齒輪泵技術條件

意大利阿托斯ATOS齒輪泵現(xiàn)貨
使用齒輪泵的同時應該避免些什么？
齒輪泵適用于各個預*要*預*要*預*要*預*要*預*要*預先進要先進行業(yè)，輸送的介質范圍比較廣泛，此齒輪泵具有結構牢固，安裝方便，拆卸容易，保養(yǎng)簡單，使用的流量均勻連續(xù)，磨損輕微，使用壽命長等等一些優(yōu)點。
1、使用齒輪泵的過程中要經常加脂，潤滑脂比較容易揮發(fā)，所以必須注意添換，其次保持好軸承處的清潔；2、使用或者是使用完的情況下要把電動抽油泵放在比較干燥，沒有腐蝕性，比較潔凈的環(huán)境之中去；3、齒輪泵在使用的過程中要經常檢查并且維修，應該注意檢查電動油桶查看里面的電源線；內接線，插頭，開關是不是還能正常的使用；軸承的零部件是否有沒有損壞的地方等等一些；
4、應保存好齒輪泵上的每一個零部件，在拆檢齒輪泵的過程中，應該保存好每一個零部件，并且保持潔凈；
1.齒輪泵軸磨損后的維修
齒輪泵中軸的磨損主要是因為軸兩端與支撐滾針間的摩擦磨損，使軸徑變小。如果是輕微磨損，可通過鍍一層硬鉻來加大此部位軸的直徑尺寸，使軸得到修復。如果軸磨損嚴重，則應45鋼或40cr鋼重新制造，軸毛坯經粗、精車后，軸承部位要熱處理， 硬度為hrc60-65，然后再經磨削，使軸承配合部位表面粗糙度 ra不大于0.32μm;軸的圓度和圓柱度允差為0.005mm;與齒輪配合部位按h7/h6、表面粗糙度ra應不大于0.63μm。
2.齒輪泵泵體磨損后的維修
泵體內表面磨損主要是吸油區(qū)段圓弧形工作面.如果出現(xiàn)輕微磨損，可用油石修磨去毛刺后使用。泵體是由鑄鐵鑄造毛坯成型， 出現(xiàn)嚴重磨損時應更換新件。如果泵內齒輪兩端面是用磨削修復， 則泵體寬度尺寸也要改變，與齒輪兩端修磨去掉的尺寸相等，重新加工后的泵體兩端面應達到圖3所示的技術要求。
3.齒輪泵兩端蓋磨損之后的維修
齒輪泵的端蓋用鑄鐵制造，出現(xiàn)磨損現(xiàn)象后，輕微的可在平板上研磨修平，磨損比較嚴重時應在平面磨床上磨削修平。修磨后的端蓋與泵體配合連接的平面接觸應不低于85%.平面度允差、端面對孔中心線的垂直度允差、兩端面的平預*要*預*要*預*要*預*要*預*要*預先進要先進行度允差和兩軸孔中心線的平預*要*預*要*預*要*預*要*預*要*預先進要先進行度允差均為0.01mm。磨削后的表面粗糙度ra應不大于1. 5μm。